• Web break analysis system is vital tool in optimizing efficiency
• System diagnostics provide information for future prevention
• Corporate headquarters receives real-time production data feed

Drupa, June 7th 2016 – One of Europe’s leading high-volume printers, the WKS Group, has stipulated ContiwebVision web break analysis as an essential component for its latest installation at its facility in Wassenberg, North-West Germany. The decision follows the successful introduction of the system on an almost identical press line in 2013.

Holger Backes is the WKS project manager for the entire double web installation and was also a key player behind the original specification in 2013. He is convinced that ContiwebVision is the best web break detection technology on today’s market and confirms that it is the only sensible choice for the scale of production at Wassenberg.

“Each web in our existing press line measures 2250 mm (88.6 inch) wide, giving it the largest paging capacity in the world,” Backes explains. “We run the presses simultaneously into one folder at up to 50,000 revolutions per hour and each revolution uses 11.2 m2 (120.6 sqft) of paper. Obviously, with production on this scale we need to ensure our press operators have the very best control capabilities at their fingertips. ContiwebVision allows them to see what is happening to the webs on both levels in real time, precisely pinpointing the source of a disruptive event.”

While this clarity and ease of use is of crucial importance, it is not the most significant USP for WKS: “Other systems can tell you immediately there is a web break and some also tell you where it happened, on top of this ContiwebVision is the only system that can tell you why the web break happened and informs the operator how they can prevent it from happening again,” comments Backes. “When you’re printing 560,000 m2 of paper per hour and it takes an average of 45 minutes to get the presses running again after a stop, this information is the golden ticket.”

Receiving up to 50 signals from cameras and sensors strategically positioned throughout the press line – from web infeed through splicer, including web severer and web catcher, printing units, dryer, chill stand, turner bars and folder to outfeed – the ContiwebVision web break analysis system in Wassenberg gathers data to continuously monitor web edges, web tension and overall condition of the web. This information enables the system to determine factors including time and location and paper variations.

Immediately on detecting the small changes in web tension that indicate a web break, the system correlates all data to generate a report, which can be viewed both locally and remotely via VPN. The ContiwebVision system in Wassenberg, close to the Dutch border, is linked to WKS administrative headquarters 100 km away in Essen. The seamless link means that administration executives are alerted immediately of any web break. If a paper fault is detected, the press operator sends an automatic report to the accounts department with the push of a button, enabling a compensation claim to be submitted to the paper supplier within minutes.

“In fact, this scenario is relatively rare in Wassenberg,” Holger Backes admits. “We are printing 24/7 on very lightweight stock, typically between 40 – 65 gsm so the web breaks are more usually due to the print dynamics such as build-up of ink and tack, water and stresses on the web on its journey through the machine.

“Nevertheless, the information we get from the ContiwebVision reports has proved very valuable,” he adds. “Our 160-page press here now has the lowest incidence of web breaks of all the eight presses operating in Wassenberg and Essen. On our best day, the press printed 320 tonnes of paper, running non-stop for 24 hours.”

This record helps to make the repeat investment in an identical press system much less daunting, according to Backes. The new installation, currently underway, is scheduled to be complete by winter 2016, producing more advertising circulars for supermarkets and other retailers. With the new press in full production, output in Wassenberg is expected to grow from 4.2 billion 16-page A4 pieces in 2015 to reach 6.0 billion in 2017.

• Un système d’analyse des casses de bande est vital pour optimiser l’efficacité
• Les diagnostics système fournissent des informations pour des préventions futures
• La Direction Générale est informée en temps réel des données de production

Drupa, le 7 juin 2016 – Le groupe WKS, l’un des plus importants imprimeurs de gros volumes d’Europe, a cité le système d’analyse des casses de bande ContiwebVision comme étant un composant essentiel de sa dernière installation sur son site de Wassenberg, dans le Nord-Ouest de l’Allemagne. La décision de cette acquisition fait suite à l’installation réussie d’une rotative quasi identique en 2013.

Chargé de projet chez WKS, Holger Backes a supervisé la double installation et a également joué un rôle majeur dans les spécifications initiales en 2013. Résolument convaincu que le système ContiwebVision est actuellement la meilleure technologie de détection des casses de bande du marché, il assure qu’il s’agit du meilleur choix pour un site de production de l’ampleur de celui de Wassenberg.

« Chacune de nos bandes mesure 2 250 mm de large, ce qui fait que nous possédons la capacité d’impression la plus large au monde, » explique M. Backes. « Nous utilisons les rotatives simultanément, avec une seule plieuse, à une cadence pouvant atteindre 50 000 tours de cylindre par heure ; chaque tour de cylindre consommant 11,2 m² de papier. Compte tenu de l’ampleur de la production, il est indispensable que nos rotativistes aient à leur disposition les meilleures capacités de contrôle. Le système ContiwebVision leur permet de voir ce qu’il se passe au niveau des bandes, en temps réel, et d’identifier avec précision la source de la défaillance. »

Si la précision des informations et la simplicité d’emploi de ce système sont d’une importance cruciale, ce ne sont toutefois pas ces arguments qui ont convaincu WKS : « Les autres systèmes signalent immédiatement les défaillances, et certains indiquent également l’endroit où elles se sont produites. Le ContiwebVision fait tout cela mais c’est surtout le seul système capable d’identifier la cause de la casse et de fournir aux opérateurs des recommandations afin d’éviter que cette situation ne se reproduise, » poursuit M. Backes. « Quand vous imprimez 560 000 m² de papier par heure, sachant qu’il faut en moyenne 45 minutes pour relancer les rotatives après un arrêt, cette information est d’une importance capitale. »

Le système d’analyse des casses de bande ContiwebVision installé à Wassenberg reçoit jusqu’à 50 signaux en provenance des caméras et capteurs stratégiquement positionnés tout au long de la rotative, du débiteur de bande jusqu’à la sortie, en passant par le dérouleur, dont le casse bande et l’avaleur de bande, les unités d’impression, le sécheur, le module de refroidissement, les barres de retournement et la plieuse, puis rassemble les données afin d’assurer une surveillance continue des bords, de la tension et de l’état global de la bande. Toutes ces informations permettent au système de déterminer différents facteurs, dont l’heure, l’emplacement et les variations de papier.

Dès changement, même léger, au niveau de la tension de la bande, qui indique une casse papier, le système relie toutes les données et génère un rapport consultable localement et à distance via un réseau VPN. Implanté non loin de la frontière néerlandaise, le système ContiwebVision de Wassenberg est relié au siège administratif de WKS, basé à une centaine de kilomètres de là, à Essen. Cette connexion directe permet aux responsables administratifs d’être immédiatement alertés en cas de casse de bande. Si la casse est due à un défaut de papier, le rotativiste envoie, d’une simple pression sur un bouton, un rapport automatique au service comptable. En quelques minutes, une demande de compensation est générée pouvant être adressée au fournisseur de papier.

« Ce scenario est relativement rare à Wassenberg, » confie Holger Backes. « Nous imprimons 7 jours sur 7, 24 heures sur 24 sur du papier très léger d’un grammage généralement compris entre 40 et 65 g/m². De ce fait, les casses de bande sont plus susceptibles d’être causées par le principe même d’impression, comme les remontées et surépaisseur d’encre, excès d’eau et les contraintes exercées sur la bande de papier à travers la rotative. »

« Les informations contenues dans les rapports ContiwebVision se révèlent très précieuses, » ajoute-t-il. « Notre rotative 160 pages présente la plus faible incidence de casses de bande des 8 machines en fonctionnement à Wassenberg et Essen. Son rendement record s’élève à 320 tonnes de papier, imprimées sans discontinuer pendant 24 heures. »

M. Backes confie que cette performance a largement contribué à la décision d’acquérir une seconde rotative identique. La nouvelle installation, actuellement en cours, devrait s’achever à l’hiver 2016 et servir à la production de prospectus publicitaires pour les supermarchés et autres détaillants. Une fois la nouvelle rotative totalement opérationnelle, le site de Wassenberg espère voir sa capacité d’impression augmenter, passant de 4,2 milliards de travaux A4 16 pages en 2015 à 6 milliards en 2017.

• Bahnriss-Analysesystem ist von entscheidender Bedeutung zur Effizienzoptimierung
• Systemdiagnose liefert Informationen zur zukünftigen Problemvermeidung
• Unternehmenszentralen werden in Echtzeit mit Produktionsdaten versorgt

Drupa, 7. Juni 2016 – Eine der europaweit führenden Großdruckereien, die WKS Gruppe, hat die ContiwebVision Bahnabrissanalyse als entscheidende Komponente für ihre neueste Installation einer Anlage in Wassenberg in Nordwestdeutschland bestellt. Dieser Entscheidung ging die erfolgreiche Einführung des Systems bei einer nahezu identischen Druckanlage im Jahre 2013 voraus.

Holger Backes ist der Projektmanager für die gesamte Doppelrollen-Installation bei WKS und war zudem eine Schlüsselfigur bei der ursprünglichen Spezifikation im Jahre 2013. Er ist davon überzeugt, dass ContiwebVision die beste Technologie zur Bahnrisserkennung am derzeitigen Markt ist, und bestätigt, es sei die einzig sinnvolle Wahl für die Produktionsmengen in Wassenberg.

„Jede Rolle in unserer bestehenden Druckanlage misst 2.250 mm in der Breite, womit sie über die größte Seiten-Kapazität weltweit verfügt” erklärt Backes. „Wir lassen die Druckmaschinen gleichzeitig mit bis zu 50.000 Umdrehungen pro Stunde in einen Falzapparat laufen, und jede Zylinderumdrehung nutzt 11,2 m² Papier. Bei Produktionen dieser Größenordnung müssen wir selbstverständlich sicherstellen, dass unseren Druckern die besten Kontrollmöglichkeiten zur Verfügung stehen. ContiwebVision erlaubt ihnen in Echtzeit zu sehen, was auf beiden Ebenen mit den Bahnen passiert, und die Ursache eines Abrisses präzise zu lokalisieren.”

Wenngleich diese Eindeutigkeit und Bedienerfreundlichkeit von grundlegender Bedeutung sind, ist es nicht das wichtigste Alleinstellungsmerkmal für WKS: „Andere Systeme können Ihnen sofort anzeigen, dass ein Bahnriss erfolgt ist, und einige informieren sie auch, wo er erfolgt ist; ContiwebVision ist das einzige System, das zusätzlich aussagen kann, weshalb es zum Bahnabriss kam und den Drucker informiert, wie er dergleichen in Zukunft verhindern kann”, kommentiert Backes. “Wenn man 560.000 m² Papier pro Stunde bedruckt und es durchschnittlich 45 Minuten dauert, bis die Druckmaschinen nach einem Stopp wieder laufen, ist diese Information Gold wert.”

Aus bis zu 50 Signalen von Kameras und Sensoren, die überall in der Druckanlage strategisch positioniert sind – vom Bahneinzug bis zum Rollenwechsler, einschließlich Papierabschlag- und Papierfangeinrichtung, Druckwerke, Trockner, Kühlwalzenstand, Wendestangen und Falzapparat bis hin zur Ausgabe – sammelt das ContiwebVision Bahnriss-Analysesystem in Wassenberg Daten zur lückenlosen Überwachung von Bahnkanten, Bahnspannung und Allgemeinzustand der Bahnen. Diese Informationen ermöglichen dem System die Bestimmung von Faktoren wie Zeit, Ort und Papiervarianten.

Bei der Erkennung kleiner Veränderungen der Bahnspannung, die auf einen Bahnriss hindeuten, korreliert das System sofort alle Daten und erstellt einen Bericht, der via VPN sowohl vor Ort als auch aus der Ferne eingesehen werden kann. Das ContiwebVision System in Wassenberg, nahe der niederländischen Grenze, ist mit dem Verwaltungshauptsitz von WKS verbunden, der sich in 100 km Entfernung in Essen befindet. Die nahtlose Verknüpfung sorgt dafür, dass leitende Angestellte in der Verwaltung sofort über jeden Bahnriss informiert werden. Wird ein Papierfehler ermittelt, schickt der Drucker mit nur einem Knopfdruck einen automatischen Bericht an die Buchhaltung, so dass innerhalb weniger Minuten eine Kompensationsanfrage an den Papierlieferanten rausgeht.

„Dieses Szenario ist in Wassenberg relativ selten”, räumt Holger Backes ein. „Wir drucken rund um die Uhr auf sehr leichten Papieren, normalerweise zwischen 40 und 65 g/m², so dass Bahnrisse üblicherweise eher aufgrund des Druckprozesses auftreten, wie zum Beispiel Farb-, Wasser- und Kleberansammlungen sowie Dehnung der Bahnen auf dem Weg durch die Maschine.

Dennoch haben sich die Informationen aus den ContiwebVision Berichten für uns als sehr wertvoll erwiesen”, fügt er hinzu. „Unsere 160-Seiten-Druckmaschine hier weist nun die wenigsten Bahnrisse von allen acht Druckmaschinen auf, die in Wassenberg und Essen in Betrieb sind. An unserem besten Tag hat die Druckmaschine 320 Tonnen Papier gedruckt, bei 24 Stunden ununterbrochener Betriebsdauer.”

Dieser Rekord sorgt laut Backes dafür, dass man der erneuten Investition in ein identisches Druckmaschinensystem gelassener entgegen sieht. Die neue Installation, die derzeit im Gange ist, soll im Winter 2016 abgeschlossen sein und mehr Werbebroschüren für Supermärkte und andere Einzelhändler produzieren. Wenn die neue Druckmaschine im vollen Einsatz ist, wird die Produktionsleistung in Wassenberg voraussichtlich von 4,2 Milliarden 16-seitigen A4-Drucksachen im Jahre 2015 auf 6 Milliarden im Jahre 2017 steigen.

• El sistema de análisis de roturas de papel de la rotativa es una herramienta vital para optimizar la eficiencia
• Las herramientas de diagnóstico del sistema ofrecen datos para prevenir futuros problemas
• La sede central corporativa recibe datos de producción en tiempo real

21 de junio de 2016 – El grupo WKS, una de las imprentas de mayor volumen de Europa, ha incorporado el sistema ContiwebVision de análisis de roturas de papel de la rotativa como un componente esencial en la instalación más reciente llevada a cabo en su planta de Wassenberg, en el noroeste de Alemania. La decisión obedece al éxito de la introducción del sistema en una línea de prensas prácticamente idéntica en 2013.

Holger Backes es el director de proyecto de WKS encargado de la instalación de la doble rotativa; también desempeñó un papel fundamental en la especificación original de 2013. Está convencido de que, actualmente, ContiwebVision es la mejor tecnología de detección de roturas de papel de las rotativas del mercado, y confirma que se trata de la única solución posible para la escala de producción de la planta de Wassenberg.

“Cada una de las bobinas de nuestra actual línea de prensas mide 2250 mm (88,6 pulgadas) de ancho, lo que confiere la mayor capacidad de paginación del mundo”, explica Backes. “Ejecutamos las prensas de manera simultánea en una carpeta con una velocidad máxima de 50 000 revoluciones por hora; cada revolución emplea 11,2 m2 de papel. Es evidente que, con una escala de producción así, debemos asegurarnos de facilitar a nuestros operadores de prensas las capacidades de control más avanzadas. ContiwebVision les permite ver todo lo que sucede en las rotativas a ambos niveles y en tiempo real, detectando con precisión el origen de un evento disruptivo.”

Aunque esta claridad y facilidad de uso es de vital importancia, para WKS no es el aspecto más significativo: “Hay sistemas capaces de indicar de inmediato si se produce alguna rotura de papel en la rotativa, y otros indican también la localización de la incidencia; sin embargo, ContiwebVision es el único sistema que además indica las causas de la roturas de papel y que informa al operario del modo de evitar su reaparición”, comenta Backes. “Cuando estás imprimiendo 560 000 m2 de papel por hora y se tarda una media de 45 minutos en volver a poner en marcha las prensas después de una parada, esa información tiene un valor incalculable.”

En la planta de Wassenberg, el sistema ContiwebVision de análisis de roturas de papel de la rotativa recibe hasta 50 señales procedentes de una serie de cámaras y sensores estratégicamente colocados a lo largo de la línea de la prensa, desde la entrada a través del sistema de empalme, incluyendo separador y receptor de bobinas, hasta las unidades de impresión y secado, soporte de frío, barras volteadoras y carpeta de salida; el sistema recopila datos y monitoriza continuamente los extremos de las bobinas, la tensión de la rotativa y las condiciones generales de la bobina. Con estos datos, el sistema puede determinar factores las variaciones de tiempo, ubicación y papel.

Si detecta pequeñas variaciones en la tensión de las bobinas que indican una roturas de papel, el sistema correlaciona de inmediato todos los datos y genera un informe que se puede visualizar tanto de manera local como de manera remota a través de una VPN. El sistema ContiwebVision de Wassenberg, una población situada junto a la frontera holandesa, está conectado con la sede administrativa de Essen, a 100 km de distancia. Gracias a esta conexión ininterrumpida, los responsables de gestión reciben alertas inmediatas si se produce alguna interrupción en la rotativa. Si se detecta algún error con el papel, el operario de la prensa envía un informe automático al departamento de cuentas con solo pulsar un botón, lo que permite tramitar una reclamación de compensación al proveedor del papel en cuestión de minutos.

“De hecho, esta situación es relativamente infrecuente en Wassenberg”, admite Holger Backes. “Imprimimos todo el día de manera ininterrumpida con muy poca cantidad de stock, normalmente entre 40 y 65 gsm; por eso, las interrupciones de la rotativa suelen deberse más a las dinámicas propias de la impresión, como la acumulación de tinta, la adhesión, el agua y las tensiones en la bobina en su trayecto hacia la máquina.”

Backes añade: “Aun así, la información que recibimos de los informes generados por ContiwebVision nos ha resultado muy valiosa”, añade. “Nuestra prensa de 160 páginas tiene el número de roturas de bobina más reducido de las ocho prensas que hay en funcionamiento en Wassenberg y Essen. En nuestro mejor día, la prensa imprimió 320 toneladas de papel, con un funcionamiento ininterrumpido durante 24 horas.”

Tal como afirma Backes, estos números contribuyen a que la nueva inversión en un sistema de impresión idéntico sea mucho menos abrumadora. Está previsto que la nueva instalación que se está llevando a cabo finalice en invierno de 2016; el sistema resultante tendrá capacidad para producir más circulares de informaciones publicitarias para supermercados y otros comercios. Cuando la nueva prensa funcione a pleno rendimiento, está previsto que la producción de la planta de Wassenberg pase de los 4.200 millones de trabajos A4 de 16 páginas en 2015 a los 6.000 millones en 2017.